Edson Miranda da Silva
Consultor e Gestor em Qualidade, Produtividade e Sustentabilidade
Em tempos de crise, eliminar gastos desnecessários e aumentar a produtividade da sua empresa é praticamente uma questão de sobrevivência.
Vídeo "As ferramentas do Lean Manufacturing para a Qualidade & Produtividade" https://www.youtube.com/watch?v=_V9kh28QB4Q
O Lean Manufacturing é uma filosofia de gestão que maximiza os lucros e minimiza os gastos, criada pela Toyota e expandida para o mundo todo.
Ela é regida por cinco princípios:
· Identificar o Valor
· Qual o Fluxo deste Valor
· Criar Fluxo Contínuo
· Puxar a Produção
· Buscar a melhoria contínua
É também focada em diminuir os sete tipos de desperdícios:
· Superprodução
· Tempo de espera
· Transporte
· Processos desnecessários
· Estoque
· Movimentação
· Defeitos
Eliminando estes desperdícios, os custos de produção diminuem. É importante ressaltar que o Lean Manufacturing é um sistema que deve fazer parte da cultura da empresa, aplicado no cotidiano e de maneira contínua. Para que isso ocorra, é importante que toda a empresa conheça e entenda esse modelo de gestão.
O sucesso do Sistema Toyota de Produção (como também é conhecido) é resultado da sua excelência operacional. Esta excelência é fundamentada em ferramentas e métodos de melhoria de qualidade que ficaram famosos por conta da Toyota como Just In Time, Kaizen, Jidoka, Heijunka.
O conjunto destas técnicas e filosofias ajudou a desenvolver oLean Manufacturing. Os resultados obtém este sucesso, principalmente, porque o Sistema Toyota tem as pessoas no centro de todo o sistema, motivando a liderança, treinando seus funcionários e criando uma cultura de melhoria contínua do processo produtivo. A implementação do Lean Manufacturing leva a empresa a diminuir custos, reduzir o lead time e melhorar a qualidade.
Abaixo alguns dos mais populares termos usados pelos praticantes da Gestão Lean:
- Armazenamento no ponto de uso: Armazenamento de peças e materiais o mais próximo possível das operações que os utilizam.
- A3: Prática pioneira da Toyota na qual o problema, a análise, as ações corretivas e o plano de ação são escritos em uma única folha de papel (tamanho A3), normalmente utilizando-se gráficos e figuras. Na Toyota, os relatórios A3 evoluíram até se tornarem um método padrão para resolução de problemas, relatório de status e exercícios de planejamento, como o mapeamento do fluxo de valor. A3 é o termo internacional para uma folha de papel com 297 milímetros de largura e 420 milímetros de comprimento.
- Andon: Ferramenta de gestão visual que mostra o estado das operações em uma área em um único local e avisa quando ocorre algo anormal.
- Autonomação: Fornecer às máquinas e aos operadores a habilidade de detectar quando uma condição anormal ocorreu e interromper imediatamente o trabalho. Isso possibilita que as operações construam a qualidade do produto em cada etapa do processo e separa os homens das máquinas para um trabalho mais eficiente. Jidoka é um dos dois pilares do Sistema de Produção Toyota, junto ao Just-in-Time.
- 5S: Cinco termos relacionados, começando com a letra S, que descrevem práticas para o ambiente de trabalho, úteis para o gestão visual e para a produção lean. Os cinco termos em japonês são:
1. Seiri: Separar os itens necessários dos desnecessários - ferramentas, peças, materiais, documentos - descartando estes últimos.
2. Seiton: Organizar o que sobrou, definindo um lugar para cada coisa e colocando cada coisa em seu lugar.
3. Seiso: Limpeza.
4. Seiketsu: Padronização resultante do bom desempenho nos três primeiros S.
5. Shitsuke: Disciplina para manter em andamento os quatro primeiros S.
- Downtime: Tempo perdido de produção, devido a paradas, planejadas ou não. O downtime planejado inclui paradas programadas para atividades, como reuniões de início de produção, trocas e manutenções. O downtime não planejado inclui paradas por quebras, ajustes no maquinário, falta de material e absenteísmo.
- Fluxo Contínuo: Produzir e movimentar um item por vez (ou um lote pequeno de itens) ao longo de uma série de etapas de processamento, continuamente, sendo que em cada etapa se realiza apenas o que é exigido pela etapa seguinte.
- Fluxo de Valor: Todas as ações, que criam valor ou não, necessárias para trazer um produto ou serviço do conceito ao lançamento (também conhecido com fluxo de valor do desenvolvimento) ou do pedido à entrega (também conhecido por fluxo de valor operacional). Incluem todas as etapas de processamento de informações e materiais necessárias para que o valor seja entregue ao cliente.
- Gemba: Termo japonês para "local real", normalmente utilizado para o chão-de-fábrica ou qualquer lugar em que ocorre o trabalho que cria valor. Também grafado com "n": genba.
- Gerenciamento Visual: Colocação em local fácil de ver de todas as ferramentas, peças, atividades de produção e indicadores de desempenho do sistema de produção, de modo que a situação do sistema possa ser entendida rapidamente por todos os envolvidos.
- Gestão Visual: Colocação em um local de fácil visualização de todas as ferramentas, peças, atividades de produção e indicadores de desempenho do sistema de produção, de modo que a situação real possa ser entendida rapidamente por todos os envolvidos.
- Heijunka: Nivelamento do tipo e da quantidade de produção durante um período fixo de tempo. Isso permite que a produção atenda eficientemente às exigências do cliente, ao mesmo tempo em que evita excesso de estoque, reduz custos, mão-de-obra e lead time de produção em todo o fluxo de valor.
- Jidoka: Fornecer às máquinas e aos operadores a habilidade de detectar quando uma condição anormal ocorreu e interromper imediatamente o trabalho. Isso possibilita que as operações construam a qualidade do produto em cada etapa do processo e separa os homens das máquinas para um trabalho mais eficiente. Jidoka é um dos dois pilares do Sistema de Produção Toyota, junto ao Just-in-Time.
- Kaikatu: Melhoria radical e revolucionária de um fluxo de valor, a fim de rapidamente se criar mais valor com menos desperdício.
- Kaizen: Melhoria contínua de um fluxo completo de valor ou de um processo individual, a fim de se criar mais valor com menos desperdício. Há dois níveis de kaizen :
1. Kaizen de sistema ou de fluxo, que considera o fluxo total de valor. Dirigido pelo corpo gerencial.
2. Kaizen de processo, que foca em processos individuais. Dirigido por equipes de trabalho e líderes de equipe.
- Kanban: O kanban é um dispositivo sinalizador que autoriza e dá instruções para a produção ou para a retirada de itens em um sistema puxado. O termo significa "sinais" ou "quadro de sinais" em japonês.
- Manutenção Produtiva Total: Uma série de técnicas empregadas pioneiramente pela Denso (Grupo Toyota) no Japão, para garantir que todas as máquinas do processo de produção estivessem sempre aptas a realizar suas tarefas.
- Mapeamento do Fluxo de Valor: Diagrama simples de todas as etapas envolvidas nos fluxos de material e informação, necessárias para atender aos clientes, desde o pedido à entrega.
- Mentalidade Enxuta / Pensamento Lean: Um processo de pensamento que consiste de cinco etapas, proposto por Womack e Jones em 1996, a fim de orientar os gerentes em uma transformação lean. Os princípios são:
1. Especificar o valor sob a ótica do cliente final por família de produtos.
2. Identificar todas as etapas no fluxo de valor para cada família de produtos, eliminando, sempre que possível, as etapas que não agregam valor.
3. Realizar as etapas que criam valor em uma sequência contínua de tal modo que o produto flua suavemente.
4. Conforme o fluxo é iniciado, deixar que os clientes puxem o valor da próxima atividade fluxo acima.
5. Quando o valor tiver sido especificado, os fluxos de valor estiverem identificados, as etapas que causam desperdício tiverem sido removidas, e o fluxo e a puxada tiverem sido introduzidos, começar o processo novamente, até que um estado de perfeição seja atingido, estado este em que valor perfeito é agregado sem que haja desperdício algum.
- Milk Run: Um método de acelerar o fluxo de materiais entre plantas, no qual os veículos seguem uma rota para fazer múltiplas cargas e entregas em muitas plantas.
- Muda: Qualquer atividade que consuma recursos sem criar valor para o cliente. Dentro dessa categoria geral, é útil distinguir entre muda tipo 1, que consiste das atividades que não podem ser eliminadas imediatamente, e muda tipo 2, as atividades que podem ser rapidamente eliminadas por kaizen.
- Mura: Falta de regularidade em uma operação, como altos e baixos na programação causados não pela demanda do cliente final, mas pelo sistema de produção, ou ritmo de trabalho irregular em uma operação, fazendo com que os operadores tenham picos de trabalho intensos e depois momentos de espera.
- Muri: Sobrecarga de equipamentos ou operadores, exigindo que operem em ritmo mais intenso ou acelerado, empregando mais força ou esforço, por um período maior de tempo do que podem suportar.
- Pitch: Quantidade de tempo necessária em uma área de produção para completar um contêiner de produtos. A fórmula para o pitch é: Tempo takt x quantidade na embalagem = pitch
- Poka Yoke: Métodos que ajudam os operadores a evitarem erros em seu trabalho, tais como escolha de peça errada, montagem incorreta de uma peça, esquecimento de um componente etc. Também conhecido como poka-yoke (à prova de defeitos) ou baka-yoke (à prova de bobeira).
- Produção Enxuta/Produção Lean: Sistema de negócios para organizar e gerenciar o desenvolvimento de produtos, operações, fornecedores e relações com o cliente. A produção lean, em comparação à produção em massa, requer menos esforço humano, menos espaço, menos capital e menos tempo para fabricar produtos com menos defeitos de acordo com as especificações precisas dos desejos dos clientes.
- Produção Just In Time: Sistema de produção que produz e entrega apenas o necessário, quando necessário e na quantidade necessária. O JIT e o Jidoka são os dois pilares do Sistema Toyota de Produção. O JIT baseia-se no heijunka, e é formado por três elementos operacionais: o sistema puxado, o tempo takt e o fluxo contínuo.
- Produção Nivelada: Nivelamento do tipo e da quantidade de produção durante um período fixo de tempo. Isso permite que a produção atenda eficientemente às exigências do cliente, ao mesmo tempo em que evita excesso de estoque, reduz custos, mão-de-obra e lead time de produção em todo o fluxo de valor.
- Produção Puxada: Método de controle da produção em que as atividades fluxo abaixo avisam às atividades fluxo acima sobre suas necessidades. A produção puxada tenta eliminar a produção em excesso e é um dos três componentes principais de um sistema de produção Just-in-Time completo.
- Produção sob Encomenda: Situação em que o lead time de produção e o lead time do pedido são menores do que o tempo que o cliente está disposto a esperar pelo produto, e o fabricante então produz sob encomenda para os pedidos confirmados, e não segundo uma previsão.
- Quatro M: Variáveis manipuladas por um sistema de produção com o objetivo de criar valor ao cliente. As três primeiras referem-se a recursos e a quarta ao modo como esses recursos são utilizados. Em um sistema Lean, os 4Ms significam:
· Material - sem defeitos ou falta.
· Máquinas - sem quebras, defeitos ou paradas não-programadas.
· Mão de obra - bons hábitos de trabalho, habilidades necessárias, pontualidade e assiduidade.
· Método - processos padronizados, manutenção e gestão.
- Redução de Set up: Processo de redução do tempo necessário para a troca de modelo de um processo, da última peça do produto anterior até a primeira peça boa do produto seguinte.
- Sistema Toyota de Produção: Sistema de produção desenvolvido pela Toyota Motor Corporation para fornecer a melhor qualidade, o menor custo e o lead time mais curto por meio da eliminação do desperdício. O TPS é formado sobre dois pilares, Just-in-Time e Jidoka, e é normalmente ilustrado pela "casa" mostrada a seguir. O TPS é mantido e melhorado por interações entre trabalho padronizado e kaizen, seguidos de PDCA ou método científico.
- Tempo de Ciclo: Tempo requerido para produzir uma parte ou completar um processo, ao tempo de medição real.
- Tempo Takt: Tempo disponível para a produção dividido pela demanda do cliente. Por exemplo, se uma fábrica opera 480 minutos por dia, e a demanda do cliente é de 240 unidades diárias, o tempo takt é de dois minutos. Do mesmo modo, se os clientes desejam dois novos produtos por mês, o tempo takt é de duas semanas. O objetivo do tempo takt é alinhar a produção à demanda, com precisão, fornecendo um ritmo ao sistema de produção. É a batida do coração de um sistema lean.
- Trabalho Padronizado: Estabelecimento de procedimentos precisos para o trabalho de cada um dos operadores em um processo de produção, baseado nos três seguintes elementos:
· Tempo takt, que é a taxa em que os produtos devem ser produzidos para atender à demanda do cliente.
· A seqüência exata de trabalho em que um operador realiza suas tarefas dentro do tempo takt.
· O estoque padrão, incluindo os itens nas máquinas, exigido para manter o processo operando suavemente.
- Troca de Ferramenta em um Dígito "SMED": Processo para troca do equipamento de produção de uma peça à outra, no menor tempo possível. O SMED refere-se à meta de redução dos tempos de troca para um único dígito, ou menos de 10 minutos.
- Valor: Conteúdo inerente de um produto ou serviço, segundo o julgamento do cliente, refletido em seu preço de venda e demanda de mercado. O valor em um produto típico é criado pelo fabricante por meio de uma combinação de ações, algumas das quais produzem valor conforme percebido pelo cliente e outras são meramente necessárias devido à configuração do projeto e do processo de produção. O objetivo do Pensamento Lean é eliminar as atividades desnecessárias, preservar e aumentar aquelas que criam valor para o cliente.
Saiba mais no site: http://www.lean.org.br/vocabulario.aspx
- Ferramentas do "Lean Manufacturing" para melhorar a Qualidade, aumentar a Produtividade, eliminar Desperdícios e reduzir Custos..https://www.linkedin.com/pulse/ferramentas-do-lean-manufacturing-para-melhorar-e-miranda-da-silva?trk=mp-reader-card
- Elimine Desperdícios e Melhore a Qualidade com o Lean Manufacturing. https://www.linkedin.com/pulse/elimine-desperd%C3%ADcios-e-melhore-qualidade-com-o-lean-miranda-da-silva?trk=mp-reader-card
- Lean Manufacturing e o resumo do livro - O Gerente Lean. https://www.linkedin.com/pulse/lean-manufacturing-e-o-resumo-do-livro-gerente-miranda-da-silva?trk=mp-reader-card
"Antes de demitir, elimine todos os Desperdícios, Inove, melhore a Qualidade, aumente a Produtividade, Fidelize os seus Clientes, realize Parceria com os seus Fornecedores, Treine e Motive seus Colaboradores e crie uma cultura de Melhoria Contínua na vossa empresa." Na crise ou em qualquer época, pense fora da caixa. Evite demitir antes de eliminar todos os desperdícios, reduzir custos e implementar a cultura da melhoria contínua na vossa empresa para ter um CRESCIMENTO SUSTENTÁVEL.
1. Fidelize os seus clientes;
2. Invista em Qualidade & Produtividade;
3. Premie os criativos e pró-ativos;
4. Invista nas pessoas;
5. Lidere de maneira construtiva;
6. Estabeleça prazos;
7. Busque atingir metas;
8. Converse com pessoas fora da empresa;
9. Veja nos problemas oportunidades de melhoria;
10. Estimule a equipe a ter ideias.
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Texto originalmente publicado em https://www.linkedin.com/pulse/vocabul%C3%A1rio-lean-manufacturing-edson-miranda-da-silva
