Por Edson Miranda da Silva
Consultor e Gestor em Qualidade, Produtividade e
Sustentabilidade
“De
nada adianta captar mais clientes se você não sabe e/ou não elimina os
Desperdícios, não reduz os Custos e não melhora a Qualidade dos produtos e
serviços da sua organização”
O Sistema
Toyota de Produção, também chamado de Produção enxuta e Lean Manufacturing,
surgiu no Japão, na fábrica de automóveis Toyota, logo após a Segunda Guerra
Mundial. Nesta época a indústria japonesa tinha uma produtividade muito baixa e
uma enorme falta de recursos, o que naturalmente a impedia adotar o modelo da
Produção em massa. A criação do sistema se deve a três pessoas: O fundador da
Toyota e mestre de invenções, Toyoda Sakichi, seu filho Toyoda Kiichiro e o
principal executivo o engenheiro Taiichi Ohno. O sistema objetiva aumentar a
eficiência da produção pela eliminação contínua de desperdícios.
Um dos objetivos do
Lean Manufacturing é a eliminação dos desperdícios encontrados nos processos
produtivos, para garantir a qualidade dos produtos e/ou serviços e otimizar
seus processos. Com a redução dos desperdícios, a disponibilidade de recursos
aumenta, viabilizando assim o aumento da capacidade produtiva.
Abaixo os principais desperdícios do Lean
Manufacturing
Excesso de Produção: A produção descontrolada gera estoques
desnecessários que por sua vez geram a necessidade de mais matéria prima, mão
de obra, equipamentos e espaço fisico para movimentar e estocar este material.
Com a produção em excesso as empresas acabam investindo capital desnecessário
na produção.
Espera: A
espera em uma linha de produção na maioria dos casos surge da falta de material
ou mão de obra, da existência de gargalos na produção, do setup e reparo de
máquinas descontrolados, layout deficiente e operações sequenciadas de maneira
incorreta.
Movimento Improdutivo: É considerado uma movimentação desnecessária sempre
que o produto sofre alguma interferência que não agregue valor e que possa ser
eliminada com ajustes no processo produtivo e com a melhoria no layout.
Processamento Desnecessário: A principal causa de processamentos desnecessários
é a falta de padronização dos processos produtivos. Esta falta de padrão faz
com que a produção seja realizada de forma aleatória, não agregando valor.
Transporte: É
a movimentação descontrolada ou além do necessário de pessoas e materiais
dentro de um processo produtivo. Para que um processo produtivo se torne
eficiente é necessário garantir um fluxo de materiais e que estes estejam
dispostos próximos aos postos de trabalho.
Inventário: Toda
matéria prima e/ou produtos além do necessário para o processo ou do solicitado
pelo cliente é considerado desperdício.
Defeitos: Processos
inadequados de fabricação, produtos danificados devido ao transporte ou
alocação inadequados, falta de procedimentos de trabalho, falta de equipamentos
e máquinas adequadas e falta de treinamentos são as principais causas da má
qualidade de produtos, gerando assim retrabalho.
COM A ELIMINAÇÃO DOS DESPERDÍCIOS CONSEGUE-SE
MELHORAR O FLUXO PRODUTIVO, A QUALIDADE DOS PRODUTOS E SERVIÇOS, REDUZIR
CUSTOS, AUMENTAR A EFICIÊNCIA NA ENTREGA, FOCO NO CLIENTE E REDUÇÃO DE LEAD
TIME.
As ferramentas e técnicas utilizadas na
implantação e manutenção do Lean Manufacturing “Sistema Toyota de Produção”,
são como pilares que servem de sustentação para todo o sistema. Estes pilares
são:
PROGRAMA OU PROJETO 5S: Ferramenta da Gestão pela Qualidade Total que cria
um sistema de padronização e organização no ambiente de trabalho que visa a
eliminação ou redução dos custos e desperdícios, além da limpeza e segurança
dentro da organização. É formado por cinco palavras japonesas, que iniciam com
“S”, sendo cada palavra uma etapa de implantação deste sistema.
GESTÃO VISUAL OU GESTÃO À VISTA: Todos os indicadores, informações, ferramentas,
peças e ações da produção ficam a vista, ao acesso de todos, permitindo em uma
simples olhada, que qualquer pessoa saiba sobre o estado atual do sistema.
OTIMIZAÇÃO DE LAYOUT: A distribuição das máquinas na fábrica, deve estar
de acordo com uma sequência operacional ótima, para uma produção focada no
processo e não na operação. O estudo do Layout deve ser efetivado em conjunto
com o estudo de tempos e movimentos.
TRABALHO PADRÃO: Sem a padronização dos processos, não existe
sucesso na implantação do Lean. A eficiência dos processos está intimamente
ligada a sua aderência a métodos previstos, sem desperdícios e com segurança.
SINCRONIZAÇÃO DO FLUXO DE PRODUÇÃO: O lote de transferência de peça ideal é o unitário.
Quando não for possível deve-se buscar minimizá-lo. Lotes grandes de
transferência escondem ineficiências e geralmente maximizam os defeitos de
produção.
PESSOAS: As
pessoas devem ser envolvidas ao extremo. Não é permitida a omissão de
informações que estão ligadas ao seu dia a dia. Sem o envolvimento das pessoas,
geralmente o Lean, não passa de mais um “mega” projeto da alta gestão.
QUALIDADE NA FONTE: Os processos devem garantir a qualidade das peças,
mas até se conquistar esta situação desejável, temos que garantir que
produzimos e passamos para a próxima operação apenas peças boas. Desta forma os
próprios operadores realizam o controle do processo e inspecionam as peças,
parando a produção sempre que for encontrado algum desvio ou tendência de
falha. Métodos simples de bloqueio ao erro humano (poka-yoke) geram ótimos
resultados de controle.
TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTA: A competência de trocar rapidamente ferramentas e
acessórios, agrega ao processo uma maior flexibilidade permitindo produzir em
um mesmo equipamento produtos diversificados e em menores lotes.
ARMAZENAMENTO NO PONTO DE USO: Devem ser armazenados no local onde são utilizados:
todo o padrão operacional, ferramenta, matéria-prima e informação.
PRODUÇÃO PUXADA E KANBAN: Sob este sistema de produção em cascata e
instruções de entrega, originada na operação posterior, a operação anterior
nada produz até que a operação posterior sinalize através do sistema kanban a
sua necessidade.
PRODUÇÃO CELULAR: O fluxo unitário de peças tem como objetivo ligar
fisicamente cada etapa do processo produtivo, organizando-o de forma que seja
mais eficiente, aumentando o valor agregado e minimizando os desperdícios.
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL: Tem como objetivo principal aumentar a
disponibilidade técnica dos ativos da empresa, maximizando a eficiência global
dos equipamentos. Através da utilização das boas práticas da manutenção mundial
é possível minimizar as intervenções, avançando de uma manutenção reativa para
uma manutenção proativa.
Os pilares
do Lean Manufacturing são interconexos, podendo ser implantados em série. Além
dos pilares, outros conceitos são utilizados como ferramentas do Lean, tais
como o Gemba (caminhada no chão de fábrica), Jidoka (autonomação) e Kaizen
(melhoria contínua). O aconselhável é que seja escolhida uma área piloto,
geralmente um gargalo ou restrição para a implantação destes.
Evidentemente
que a busca pelos melhores resultados de produtividade na indústria não se
limitou a aplicação prática dos conceitos e ferramentas de gestão pela Toyota.
Empresas consideradas “classe mundial” vem executando planos e aplicando novos
métodos na produção de forma contínua, em especial a partir do grande movimento
de industrialização do mundo, onde a industria automobilística teve fundamental
importância. Nos dias atuais novos elementos se incorporam ao processo
produtivo com o foco na Inovação contínua, seja em produtos novos e
diferenciados como também na melhoria radical de processos e serviços.
Os novos
paradigmas da eficácia do processo produtivo industrial ainda necessitam da
estabilidade dos antigos paradigmas, pois não há como inovar radicalmente se
não buscarmos a eficácia dos elementos vitais de qualquer empresa: foco no
mercado, planejamento, estrutura de produção (todo o projeto instalado para
produzir um determinado produto), a qualidade intrínseca de tudo que se produz,
e por fim, a monitoração do uso pelo cliente.
Quando tudo parece terminar, voltamos
novamente ao início: O que podemos melhorar ainda mais? Kaizen, kaizen,
kaizen….
Videos
- As Ferramentas do Lean Manufacturing para a
Qualidade & Produtividade
- KAIZEN e Exemplos de Melhoria Contínua
- Qualidade, Produtividade e
Sustentabilidade com o WCM
- Gestão pela Qualidade, Produtividade e
Sustentabilidade
- 5S e ISO 9001 para Qualidade,
Produtividade, Limpeza, Organização e Segurança !!
- Ação Corretiva para Resolver
Problemas e Não Conformidades
- Guia de Redução de Custos e Eliminação
de Desperdícios
- Gestão por Processos e Melhoria Contínua
- Práticas Sustentáveis nas Organizações
Modernas
Texto originalmente publicado em https://www.linkedin.com/pulse/elimine-desperd%C3%ADcios-e-melhore-qualidade-com-o-lean-miranda-da-silva?trk=hp-feed-article-title-like
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