quinta-feira, 22 de outubro de 2015

Como era em 1927

Por Genésio Körbes

Ele relutava em contratar os gerentes necessários para supervisionar, planejar e coordenar o novo trabalho. Ele continuou a ser o exemplo de um proprietário-gerente. Insistia em tomar as decisões que afetavam todos os aspectos de seu negócio, do planejamento da produção ao projeto do produto, passando por marketing e distribuição. Vangloriava-se da falta de organização formal. Preocupava-se com o produto e sua produção e não a estrutura empresarial ou o avanço na carreira. Não são necessárias reuniões para se estabelecer bons sentimentos entre indivíduos ou departamentos”. Shoshana Zuboff e James Maxmin em seu livro O Novo Jogo dos Negócios, referindo-se a Henry Ford.

Será que qualquer semelhança com um grande número de hospitais brasileiros dos dias de hoje é mera coincidência? Certamente, não!

Historiadores especializados em economia mostraram de modo persuasivo que essa falta de atenção à organização e à administração levou a resultados desastrosos na Ford Motor Company em 1927. Há quase 90 anos, a falta de consideração quanto aos aspectos administrativos e de gestão já fazia suas vítimas no mundo corporativo. Infelizmente, contudo, este quase um século não bastou para que as más experiências do passado servissem de aprendizado, pelo menos não na maioria dos players do segmento de assistência à saúde.

Faz bem pouco tempo que começamos a sentir ventos de progressos na estrutura de gestão e no modelo de produção dos hospitais. Onde esses ventos sopram de verdade e balançam os alicerces, já se estão colhendo frutos importantes. Existem organizações sabidamente organizadas, atuando de maneira sistêmica e estratégica e em consonância com os movimentos e as necessidades do mercado, modelando seu negócio a partir do mapeamento do perfil epidemiológico, associado a um core business definido a partir de estudos consistentes. Tais boas histórias se constroem, em grande parte, graças ao movimento da Certificação.

É uma pena que esses cases bem-sucedidos ainda sejam exceção. Porque ainda há tantos outros serviços de saúde que sequer estão familiarizados com conceitos de gestão, que nunca ouviram essa linguagem ou tiveram interesse em aprender sobre temas como plano estratégico, mapeamento de processos e monitoramento de indicadores. Sim, a maioria ainda tem aversão a toda e qualquer sistematização de gestão, mesmo que se trate de uma mínima estrutura organizacional voltada para resultados. Ainda estão presos aos métodos praticados por Ford em 1927, onde imperava o que o presidente dizia, o que queria e, o pior, como queria.

Antes que alguém pergunte se isto ainda existe, respondo. Existe, sim. Sinto por isso, muito mais do que os leitores possam imaginar. Muitos hospitais e clínicas ainda estão presos às suas origens de pequenas empresas familiares, que cresceram em tamanho, faturamento e número de funcionários, mas ainda não disseram a que vieram. Ou seja, cresceram, apareceram, mas, simplesmente, não amadureceram. Ainda não entenderam que a relação entre o prestador e o tomador de serviço mudou, que o cliente/paciente não é mais um mero coadjuvante passivo do processo de assistência, que a era da informação trouxe a todos o poder de escolher, avaliar e, eventualmente, condenar ao limbo aquela instituição que pisar feio na bola. E, em muitos casos – para meu espanto – ainda ignoram que conceitos como segurança, qualidade e excelência no atendimento norteiam a escolha do cliente, principalmente quando o assunto é a saúde e a qualidade de vida.

Como bem lembrou, em artigo recente, o expert em qualidade no setor hospitalar, Rubens Covello, CEO do IQG Health Services Accreditation, as instituições de saúde se tornaram estruturas complexas. E isso não é um elogio, pois, na maior parte das vezes, tal complexidade se traduz em uma gestão avessa à lógica do mercado e atuação centrada na doença e não na prevenção e promoção de saúde, com base no perfil epidemiológico da população atendida, como haveria de ser.

Portanto, é urgente acontecer uma ruptura na cabeça da organização. No número UM do Hospital. Que ele aceite e abrace o princípio básico segundo o qual um hospital, por menor que seja, necessita de um gestor médico, um administrativo e um assistencial. Profissionais tarimbados, com formação sólida e experiência comprovada. O tempo do “gerente proprietário” já ficou para trás. Isso é coisa do século passado.
Dado este pano de fundo, como atacar e superar os enormes desafios que impedem as organizações de caminhar com a celeridade das inovações e antenados com as novas exigências do cliente? Vejo, neste cenário, dois desafios imediatos:

- Montar uma estrutura para gerir o hospital com métodos de gestão atualizados, envolvendo todos os colaboradores diretos e indiretos e contando com seu comprometimento para, por meio deles, obter os resultados esperados.

-  Investir na atualização da tecnologia, das instalações e da infraestrutura, para que estejam preparados para atender às exigências do mercado.

Notem, o mercado é completamente diferente do que era há 15 anos, logo, não se pode perder tempo. A hora é de ação e não mais de discursos. A hora é de resultados. A hora é de implantar as mudanças. Isso somente é possível com pessoas capacitadas. Profissionais preparados para este novo modelo de atuação. Times bem informados, envolvidos, engajados e comprometidos. Some a esse capital humano uma estrutura organizacional enxuta, que provê acesso a todas as principais e mais efetivas ferramentas de gestão. Pode ser que, em 2027, possamos comemorar as boas histórias não mais como exceção, mas, quem sabe, a regra.


Publicado na Revista Hospitais Brasil Nº 75 de Set/Out 2015. Pág. 72

quarta-feira, 14 de outubro de 2015

Elimine Desperdícios e Melhore a Qualidade com o Lean Manufacturing.

Por Edson Miranda da Silva

Consultor e Gestor em Qualidade, Produtividade e Sustentabilidade

 “De nada adianta captar mais clientes se você não sabe e/ou não elimina os Desperdícios, não reduz os Custos e não melhora a Qualidade dos produtos e serviços da sua organização”

O Sistema Toyota de Produção, também chamado de Produção enxuta e Lean Manufacturing, surgiu no Japão, na fábrica de automóveis Toyota, logo após a Segunda Guerra Mundial. Nesta época a indústria japonesa tinha uma produtividade muito baixa e uma enorme falta de recursos, o que naturalmente a impedia adotar o modelo da Produção em massa. A criação do sistema se deve a três pessoas: O fundador da Toyota e mestre de invenções, Toyoda Sakichi, seu filho Toyoda Kiichiro e o principal executivo o engenheiro Taiichi Ohno. O sistema objetiva aumentar a eficiência da produção pela eliminação contínua de desperdícios.
Um dos objetivos do Lean Manufacturing é a eliminação dos desperdícios encontrados nos processos produtivos, para garantir a qualidade dos produtos e/ou serviços e otimizar seus processos. Com a redução dos desperdícios, a disponibilidade de recursos aumenta, viabilizando assim o aumento da capacidade produtiva.

Abaixo os principais desperdícios do Lean Manufacturing

Excesso de Produção: A produção descontrolada gera estoques desnecessários que por sua vez geram a necessidade de mais matéria prima, mão de obra, equipamentos e espaço fisico para movimentar e estocar este material. Com a produção em excesso as empresas acabam investindo capital desnecessário na produção.
Espera: A espera em uma linha de produção na maioria dos casos surge da falta de material ou mão de obra, da existência de gargalos na produção, do setup e reparo de máquinas descontrolados, layout deficiente e operações sequenciadas de maneira incorreta.
Movimento Improdutivo: É considerado uma movimentação desnecessária sempre que o produto sofre alguma interferência que não agregue valor e que possa ser eliminada com ajustes no processo produtivo e com a melhoria no layout.
Processamento Desnecessário: A principal causa de processamentos desnecessários é a falta de padronização dos processos produtivos. Esta falta de padrão faz com que a produção seja realizada de forma aleatória, não agregando valor.
Transporte: É a movimentação descontrolada ou além do necessário de pessoas e materiais dentro de um processo produtivo. Para que um processo produtivo se torne eficiente é necessário garantir um fluxo de materiais e que estes estejam dispostos próximos aos postos de trabalho.
Inventário: Toda matéria prima e/ou produtos além do necessário para o processo ou do solicitado pelo cliente é considerado desperdício.
Defeitos: Processos inadequados de fabricação, produtos danificados devido ao transporte ou alocação inadequados, falta de procedimentos de trabalho, falta de equipamentos e máquinas adequadas e falta de treinamentos são as principais causas da má qualidade de produtos, gerando assim retrabalho.

COM A ELIMINAÇÃO DOS DESPERDÍCIOS CONSEGUE-SE MELHORAR O FLUXO PRODUTIVO, A QUALIDADE DOS PRODUTOS E SERVIÇOS, REDUZIR CUSTOS, AUMENTAR A EFICIÊNCIA NA ENTREGA, FOCO NO CLIENTE E REDUÇÃO DE LEAD TIME.

As ferramentas e técnicas utilizadas na implantação e manutenção do Lean Manufacturing “Sistema Toyota de Produção”, são como pilares que servem de sustentação para todo o sistema. Estes pilares são:

PROGRAMA OU PROJETO 5S: Ferramenta da Gestão pela Qualidade Total que cria um sistema de padronização e organização no ambiente de trabalho que visa a eliminação ou redução dos custos e desperdícios, além da limpeza e segurança dentro da organização. É formado por cinco palavras japonesas, que iniciam com “S”, sendo cada palavra uma etapa de implantação deste sistema.
GESTÃO VISUAL OU GESTÃO À VISTA: Todos os indicadores, informações, ferramentas, peças e ações da produção ficam a vista, ao acesso de todos, permitindo em uma simples olhada, que qualquer pessoa saiba sobre o estado atual do sistema.
OTIMIZAÇÃO DE LAYOUT: A distribuição das máquinas na fábrica, deve estar de acordo com uma sequência operacional ótima, para uma produção focada no processo e não na operação. O estudo do Layout deve ser efetivado em conjunto com o estudo de tempos e movimentos.
TRABALHO PADRÃO: Sem a padronização dos processos, não existe sucesso na implantação do Lean. A eficiência dos processos está intimamente ligada a sua aderência a métodos previstos, sem desperdícios e com segurança.
SINCRONIZAÇÃO DO FLUXO DE PRODUÇÃO: O lote de transferência de peça ideal é o unitário. Quando não for possível deve-se buscar minimizá-lo. Lotes grandes de transferência escondem ineficiências e geralmente maximizam os defeitos de produção.
PESSOAS: As pessoas devem ser envolvidas ao extremo. Não é permitida a omissão de informações que estão ligadas ao seu dia a dia. Sem o envolvimento das pessoas, geralmente o Lean, não passa de mais um “mega” projeto da alta gestão.
QUALIDADE NA FONTE: Os processos devem garantir a qualidade das peças, mas até se conquistar esta situação desejável, temos que garantir que produzimos e passamos para a próxima operação apenas peças boas. Desta forma os próprios operadores realizam o controle do processo e inspecionam as peças, parando a produção sempre que for encontrado algum desvio ou tendência de falha. Métodos simples de bloqueio ao erro humano (poka-yoke) geram ótimos resultados de controle.
TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTA: A competência de trocar rapidamente ferramentas e acessórios, agrega ao processo uma maior flexibilidade permitindo produzir em um mesmo equipamento produtos diversificados e em menores lotes.
ARMAZENAMENTO NO PONTO DE USO: Devem ser armazenados no local onde são utilizados: todo o padrão operacional, ferramenta, matéria-prima e informação.
PRODUÇÃO PUXADA E KANBAN: Sob este sistema de produção em cascata e instruções de entrega, originada na operação posterior, a operação anterior nada produz até que a operação posterior sinalize através do sistema kanban a sua necessidade.
PRODUÇÃO CELULAR: O fluxo unitário de peças tem como objetivo ligar fisicamente cada etapa do processo produtivo, organizando-o de forma que seja mais eficiente, aumentando o valor agregado e minimizando os desperdícios.
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL: Tem como objetivo principal aumentar a disponibilidade técnica dos ativos da empresa, maximizando a eficiência global dos equipamentos. Através da utilização das boas práticas da manutenção mundial é possível minimizar as intervenções, avançando de uma manutenção reativa para uma manutenção proativa.
Os pilares do Lean Manufacturing são interconexos, podendo ser implantados em série. Além dos pilares, outros conceitos são utilizados como ferramentas do Lean, tais como o Gemba (caminhada no chão de fábrica), Jidoka (autonomação) e Kaizen (melhoria contínua). O aconselhável é que seja escolhida uma área piloto, geralmente um gargalo ou restrição para a implantação destes.
Evidentemente que a busca pelos melhores resultados de produtividade na indústria não se limitou a aplicação prática dos conceitos e ferramentas de gestão pela Toyota. Empresas consideradas “classe mundial” vem executando planos e aplicando novos métodos na produção de forma contínua, em especial a partir do grande movimento de industrialização do mundo, onde a industria automobilística teve fundamental importância. Nos dias atuais novos elementos se incorporam ao processo produtivo com o foco na Inovação contínua, seja em produtos novos e diferenciados como também na melhoria radical de processos e serviços.
Os novos paradigmas da eficácia do processo produtivo industrial ainda necessitam da estabilidade dos antigos paradigmas, pois não há como inovar radicalmente se não buscarmos a eficácia dos elementos vitais de qualquer empresa: foco no mercado, planejamento, estrutura de produção (todo o projeto instalado para produzir um determinado produto), a qualidade intrínseca de tudo que se produz, e por fim, a monitoração do uso pelo cliente.
Quando tudo parece terminar, voltamos novamente ao início: O que podemos melhorar ainda mais? Kaizen, kaizen, kaizen….

Videos
- As Ferramentas do Lean Manufacturing para a Qualidade & Produtividade
 - KAIZEN e Exemplos de Melhoria Contínua
 - Qualidade, Produtividade e Sustentabilidade com o WCM
 - Gestão pela Qualidade, Produtividade e Sustentabilidade  
 - 5S e ISO 9001 para Qualidade, Produtividade, Limpeza, Organização e Segurança !! 
 - Ação Corretiva para Resolver Problemas e Não Conformidades  
 - Guia de Redução de Custos e Eliminação de Desperdícios  
 - Gestão por Processos e Melhoria Contínua   
 - Práticas Sustentáveis nas Organizações Modernas  




Lean Manufacturing - a implantação é igual a aprender a andar de bicicleta

Muito bom o vídeo do Professor José Ignácio Villela Jr. que desmistifica as dificuldades de implantar o Lean Manufaturing.

https://www.youtube.com/watch?v=ssS2qP42l38
.
..

quarta-feira, 7 de outubro de 2015

Hospital modelo: aplicando lean na saúde em tempos de economia difícil

Autor: Cristina Fontcuberta Adalid

ESTUDO DE CASO – Nos últimos dois anos, o Consorci Sanitari del Garraf, uma organização pública da área da saúde com 433 leitos próxima a Barcelona, teve sua virada lean. Baseando suas reflexões no modelo de transformação da Lean Global Network (LGN), Cristina Fontcuberta Adalid, do Instituto Lean Management (ILM), nos dá uma visão geral sobre os principais aspectos da transformação, da abordagem seguida desde o início e dos resultados alcançados até agora.

Exemplo de aplicação do modelo de transformação

O Consorci Sanitari del Garraf (CSG) tem uma longa tradição de foco no atendimento ao paciente e de boas práticas de trabalho, e não há dúvidas de que essa cultura pré-existente ajudou a organização a abraçar o pensamento lean com sucesso nos últimos anos.

Em 2012 e 2013, o CSG esteve entre os vinte hospitais mais bem gerenciados da Espanha e, em janeiro, ganhou o prêmio de reconhecimento Abedis Donabedian pela excelência na qualidade. Esses são reconhecimentos muito importantes na Espanha. Então como a organização alcançou esses ótimos resultados? Para entender isso, podemos analisar a jornada do CSG usando o modelo de transformação lean como estrutura.

Desça a página, e você poderá ver um A3 que desenhei – ele lhe dará uma visão geral da transformação. Mais abaixo, há pequenas explicações de cada um dos aspectos de uma transformação lean conforme aconteceram no Consorci Sanitari del Garraf.
Mas, primeiro, algumas informações anteriores:

O Consorci Sanitari del Garraf em resumo
• Estabelecido em 2009 na comarca de Garraf.
• Conta com 3 instalações (o Centro de Reabilitação, o Hospital Antoni Abat e o Hospital Residencia Sant Camil).
• Emprega 961 colaboradores.
• Possui 433 leitos.
• Atende 128.000 residentes da comarca de Garraf, na Catalúnia.
• Recebeu, em 2012 e 2013, o título de um dos vinte hospitais espanhóis com melhor qualidade de atendimento e gestão.

Agora que fizemos as devidas introduções, vamos entrar na transformação lean. Aqui está meu A3 da transformação do Consorci sob a perspectiva do modelo de transformação lean (cada seção do A3 é explicada logo abaixo).

Resumo dos resultados de 2008

Abordagem situacional

• O problema que o CSG estava tentando solucionar: No meio de 2011, a organização tinha acabado de redesenhar o mapa de seus principais processos. A partir desse ponto, ela sentiu a necessidade de melhorá-los em uma base diária e envolver seus profissionais nessas melhorias. Após revisar diferentes metodologias existentes, ela decidiu que a gestão lean era a melhor opção. Por quê? Principalmente por causa de sua filosofia de “respeito pelas pessoas”.

• O desafio: o lean era uma metodologia completamente desconhecida no CSG. Aqueles que já haviam ouvido sobre ele, achavam que era apenas aplicável na manufatura de carros. A resistência inicial era evidente.

• A oportunidade: no começo de 2011, o CEO havia participado de um workshop público organizado pelo ILM e estava entusiasmado. Ele estava convencido de que o lean podia ajudar sua organização a melhorar o atendimento ao paciente e, ao mesmo tempo, aumentar o engajamento dos profissionais.
Resumo dos resultados de 2008

Pensamento básico que direcionou a transformação

A implementação do pensamento lean no CSG baseou-se nos seguintes aspectos:

• Comunicação efetiva para alcançar o envolvimento do pessoal.

• Uso do método científico e do PDCA sem perder momentum a fim de rapidamente aumentar o conhecimento.

• Mentalidade dirigida por dados: qualquer ação é baseada nos dados retirados do gemba em vez de adivinhações e percepções.

• Gestão do tempo: dar às pessoas o tempo para se adaptarem a novas situações.

Aqui está o que a gerente lean, Rosa Maria Simón, disse: “um dos maiores objetivos do CSG é transformar processos para que criem valor, forneçam alta qualidade de atendimento e deem maior acessibilidade a nossos pacientes. Alcançar isso em tempos economicamente difíceis é impossível sem a participação de todas as pessoas envolvidas na cadeia de valor. As pessoas são o primeiro recurso de valor em nossa organização”.

Resumo dos resultados de 2008

Desenvolvimento de capacidades e o papel da liderança

• Quando você está desdobrando as técnicas e princípios da gestão lean, desenvolver as capacidades das pessoas é uma das coisas que nunca podem faltar. O CSG sabia disso desde o começo e sabia que o desenvolvimento de pessoas contribuiria muito para superar a resistência.

• Treinar um grupo de pessoas foi uma das primeiras coisas que o CSG fez. Facilitadores participaram de um workshop lean que durou vários dias. Eles são um grupo de vinte pessoas de diferentes níveis de gestão da organização.

• Eles não tinham, necessariamente, que ser aqueles que usariam diretamente as ferramentas lean, mas aqueles que liderariam o projeto inteiro. Depois do workshop, a pessoa responsável por treinar todo o hospital se tornou a principal líder lean e, desde então, ela participou de todos os projetos e agiu como um canal entre profissionais e a equipe de gestão.

• Trabalhar em projetos pequenos e focados de cada vez também ajudou as pessoas a implementar rapidamente as melhorias (esse era o “aprender fazendo”).

• Após a implementação dos primeiros três projetos, uma sessão de “difusão lean” foi organizada para que todos os interessados (a participação não era obrigatória) pudessem enxergar com seus próprios olhos o que estava acontecendo, os passos que estavam sendo seguidos e os resultados que estavam sendo alcançados. O objetivo final dessa sessão era manter as pessoas informadas.

• Alinhada com esse último ponto, uma área de “difusão lean” foi criada. Os A3 que foram desenvolvidos eram pendurados em uma parede em um local movimentado dentro da organização.

UMA ÁREA PARA O LEAN, O ESPAÇO LEAN

Resumo dos resultados de 2008

Após alguns meses, o comportamento do pessoal começou a mudar conforme todos começaram a entender o que era o lean (e, talvez mais importante, o que não era o lean). A imagem abaixo mostra uma página da revista interna mensal da organização. No artigo mostrado na página, a equipe de serviço de diagnóstico fala sobre sua experiência usando os princípios e ferramentas lean e compartilha seu ponto de vista e como as mudanças os afetaram diretamente.

Durante toda a transformação, o papel ativo da liderança contribuiu para os bons resultados alcançados. O projeto foi entusiasticamente apoiado, até o nível de cada decisão e implementação de mudanças. Em certas ocasiões, reuniões acerca do trabalho lean do CSG aconteceram na presença de alguns membros da equipe de gestão.

A organização sabe que há muito por fazer em sua implementação lean, mas também está encorajada pelo ótimo início que teve.

Resumo dos resultados de 2008

Melhoria de processos

A melhoria de processos no CSG segue a filosofia PDCA e é apoiada pelo uso de ferramentas lean, como A3, mapeamento do fluxo de valor, 5S, padronização ou diagramas de precedência.

O critério usado para selecionar o primeiro projeto (que tinha de ser pequeno, visível, fácil de completar, atribuído a uma equipe altamente motivada etc.) era crítico para seu sucesso, como representado nos ganhos iniciais que davam à organização a tração que precisava para expandir o alcance de sua implementação lean.

Os passos são os mesmos em cada projeto. Aqui estão eles:

• A fase PLANEJAR consiste, em primeiro lugar, em começar o A3 do projeto. A situação atual e os recursos disponíveis são escritos na seção “Situação Atual”. A fim de completamente descrever e entender a situação e detectar oportunidades de melhoria, a equipe deve ir ao gemba. Um mapa do fluxo de valor também é incluído no A3. Então, o objetivo geral do projeto é adicionado ao A3, e a equipe começa a analisar cada oportunidade de melhoria e tenta chegar à causa raiz. Após completada a análise, a equipe pode começar a pensar nas contramedidas.

• A fase FAZER consiste em determinar as ações que levarão a equipe à situação futura.

• A fase CHECAR consiste em monitorar os indicadores incluídos no A3. Geralmente, isso acontece várias semanas depois das ações serem implementadas.

• A fase AGIR ou AJUSTAR envolve a padronização ou o ajuste (através de um novo ciclo PDCA) das ações, dependendo dos resultados alcançados.

O A3 é uma ferramenta que guia o desenvolvimento de todo o projeto.

Resumo dos resultados de 2008
Fonte: Planet Lean.

Texto originalmente publicado em 02/10/2015 no website http://www.lean.org.br/artigos/316/hospital-modelo-aplicando-lean-na-saude-em-tempos-de-economia-dificil.aspx